Адвантум, на ряду с решениями для транспорта и контроля «холодовых цепей» разрабатывает индивидуальные решения для автоматизации складов промышленных предприятий. Перед разработкой мы практикуем глубокое изучение бизнес-процессов Заказчика и выработку предложений по конкретным программным средам, средствам и методам для решения задач автоматизации бизнес-процессов.

Такой подход позволяет гибко подходить к потребностям производственных систем Заказчика.

Решение для Toyota

Принципы Toyota в действии

Тойота Мотор Россия, будучи частью Toyota Motor Corp., следует в своей деятельности принципам TPS (Toyota Production System). Данный подход более известен через американскую адаптацию – концепцию Lean Production (Бережливое производство). Поэтому решение по автоматизации управления складом запасных частей, реализованное Адвантум для Тойота Мотор Россия, подчинено требованиям TPS. Общий принцип для организации поставок в TPS – Just In Time (Точно вовремя). Данный принцип объединяет два на первый взгляд противоречивых требования: минимизация складского остатка и максимально быстрая поставка заказанного товара потребителю (в данном случае – на склад Дилерского центра компании Toyota).

Принципы «вытягивания» и «выравнивания» поставок

Склад построен по принципам «вытягивания» и выравнивания поставок, то есть постоянного заказа на товар как со стороны клиентов в адрес склада, так и от склада к поставщикам. В адрес крупных поставщиков с широкой номенклатурой заказы направляются ежедневно. За счёт подробной проработки условий поставки и высокого уровня автоматизации процесса система управления складом «ведёт» заказанный товар от момента его заказа у поставщика до момента поставки на склад Дилера, а в случае поставки товара по заказу Back Order– от заказа Дилера. В Системе управления складом реализован многоуровневый контроль над партионностью, себестоимостью и своевременностью поставок, полностью в автоматическом режиме проходят межфилиальные поставки. В перспективе работы по распространению контроля Системы над запасными частями вплоть до установки в конкретный автомобиль с возможностью для конечного потребителя отследить маршрут поставки отпущенной ему детали.

Совершенствование процесса

Благодаря постоянной работе команд «кайдзен» (осуществляющих ещё один принцип TPS– постоянное совершенствование процесса), операционный цикл склада сократился до 15 минут. Процесс формирования отгрузок полностью автоматизирован.

Коммуникации с  Дилерами

Существенная часть Системы управления складом – портал для коммуникации склада и Дилеров. Помимо интерфейса для формирования заказов на запасные части, реализован обширный функционал обратной связи. Полностью автоматизирована претензионная работа, обмен запросами о совместимости замен и пр. Реализован отдельный сервис для определения ETA (Estimeted Time of Arrival– ожидаемой даты прибытия) по счетам и заказам, который позволяет Дилеру отследить сроки поставки заказанной детали и спланировать работу сервисного центра.

Финансовая и бухгалтерская отчётность

Постоянно развивается и совершенствуется подсистема обобщения и формирования финансовой отчётности. На отчётных данных этой подсистемы система бухгалтерского учёта регистрирует факты хозяйственной деятельности в части продажи запасных частей.

Цифровой «канбан»

Отдельного упоминания заслуживают алгоритмы статистической обработки результатов продаж. Собранные данные позволяют в автоматическом режиме рассчитывать неснижаемые остатки и выстраивать на их основании систему «канбан» для своевременного пополнения склада. Данные статистики позволяют вести учёт сезонных колебаний спроса и заранее корректировать заказы в адрес поставщиков для сглаживания всплесков.

Объем номенклатуры 

Товарная номенклатура склада запасных частей составляет порядка 350 000 единиц. Поскольку общая номенклатура запасных частей TMC составляет около 3,3 млн. позиций, точно назвать, сколько позиций содержит внутренний каталог товаров, нельзя, так как процесс добавления новых позиций и регистрации замен полностью автоматизирован – пополнение каталога идёт непрерывно на основании информации из заказов и обмена данными с TMC. Ежедневно система обрабатывает до тысячи заказов Дилеров и формирует до сотни заказов к поставщикам.

Равномерные поставки – равномерные отгрузки

Процесс обработки заказов на поставку также полностью автоматизирован и подлежит регулированию по нескольким параметрам (в зависимости, например, от типа заказа). Один из простейших – параметр MaxAllocable, который ограничивает отпуск товара одной номинации в адрес одного Дилера в рамках периода (как правило, рабочего дня). В качестве иллюстрации регулирования по типу заказа можно привести, например, тип заказа FO (Firm Order), который служит для организации поставок, существенно отличающихся от стандартного количества к заказу в большую сторону. Такие заказы подлежат дополнительному контролю со стороны сотрудников склада, которые разбираются в причинах экстремального спроса и либо выравнивают поставку, сглаживая её на более долгий срок, либо вносят поправки в параметры управления запасом.

 

Очевидно, что в случае склада запчастей компании Тойота речь идёт о более широком по сравнению со стандартным пониманием складской программы функционале. Безусловно, реализовать такое решение возможно только на принципах индивидуального подхода. Но результат того стоит, если вспомнить о том, что эффективность TPS подтверждена не только многочисленными исследованиями и данными статистики, но и тем фактом, что аналогичные системы, построенные на принципах Lean Production, внедряют в свой производственный процесс всё больше компаний по всему миру.